焊接技術(shù)在機床行業(yè)的發(fā)展是隨著機床產(chǎn)品焊接結(jié)構(gòu)的應(yīng)用發(fā)展而發(fā)展起來的。中國機床行業(yè)的主導(dǎo)產(chǎn)品主要有金屬切削機床產(chǎn)品、鍛壓機械產(chǎn)品、鑄造機械產(chǎn)品、木工機床產(chǎn)品、工具產(chǎn)品、磨具和機床附件產(chǎn)品等。其中，金屬切削機床、鍛壓機械和鑄造機械產(chǎn)品是機床行業(yè)焊接技術(shù)應(yīng)用的主要領(lǐng)域。從機床產(chǎn)品發(fā)展的技術(shù)水平看焊接技術(shù)在機床行業(yè)的發(fā)展大致分為三個階段。

　　1.焊接技術(shù)作為輔助工藝手段階段

　　此階段從二十世紀(jì)50年代到70年代初。此階段在機床產(chǎn)品開發(fā)方面主要是仿制國外機床產(chǎn)品階段。當(dāng)時金屬切削機床仿制成功的有1Д63型車床，2A125型立式鉆床，6H82型萬能銑床，1617型臥式車床和262型臥式鏜床等150種，約占當(dāng)時掌握機床品種總數(shù)204種的70%；鍛壓機械主要仿制開發(fā)了開式壓力機、315噸以下閉式單點壓力機、空氣錘、300噸以下雙盤磨擦壓力機、剪切機、四柱萬能液壓機和滾絲機及自動鍛壓機等需求量較大的通用鍛壓機械產(chǎn)品。

　　此階段機床產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)基本全部為鑄造毛坯結(jié)構(gòu)，所以此階段的焊接技術(shù)僅是作為一種輔助工藝手段為產(chǎn)品服務(wù)，焊接的重點是鑄造結(jié)構(gòu)件的缺陷焊補和產(chǎn)品的油箱、電箱罩殼等一些小型的非主要零件。主要的焊接方法是手工電弧焊，或氧乙炔氣焊，靠工人自己掌握，無正規(guī)的焊接專業(yè)技術(shù)人員和工藝措施，沒有專門的焊接車間。個別規(guī)模較大的企業(yè)，焊接與其他鑄造車間或產(chǎn)品裝配車間合在一起，生產(chǎn)面積有限。

　　2.焊接技術(shù)的初步應(yīng)用階段

　　此階段，從二十世紀(jì)70年代到80年代初，為焊接技術(shù)的初步應(yīng)用階段。此階段機床產(chǎn)品在二十世紀(jì)50年代仿制的基礎(chǔ)上，開始了高精度精密機床的自行研究與開發(fā)。在金屬切削機床方面，僅二十世紀(jì)70年代陸續(xù)向第二汽車廠提供了具有較高水平的7664臺機床，滿足了第二汽車廠當(dāng)時所需機床設(shè)備的98%以上；在鍛壓機械方面，為裝備第二汽車廠，開發(fā)研究制造了115種510臺通用專用鍛壓機械和部分生產(chǎn)線。同時，此階段各專業(yè)定點廠累計掌握了鍛壓機械品種己有257種。

　　在此階段中，隨著整體焊接技術(shù)的進步，部分企業(yè)在自行設(shè)計的機床產(chǎn)品結(jié)構(gòu)中開始采用了焊接結(jié)構(gòu)，如濟南第二機床廠的800噸以上的機械壓力機產(chǎn)品的底座、橫梁等大型零件和儲氣筒零件；齊齊哈爾第二機床廠，1973年開發(fā)設(shè)計的J81-1250切邊壓力機首次采用了焊接件，主要結(jié)構(gòu)件零件為底座、立柱和機頭，最大焊接零件重量為25噸；1978～1979年該廠又在Z41—30型螺母冷鐓機的床身，TA88-200冷擠壓機的高壓容器零件上，采用了焊接結(jié)構(gòu)。這些焊接結(jié)構(gòu)的采用，促進了機床行業(yè)焊接技術(shù)的發(fā)展。

　　從二十世紀(jì)70年代后期開始，有條件的企業(yè)開始組織建立了獨立的焊接車間，增加了車間起重設(shè)備和完善了焊接工藝手段。如濟南第二機床廠1975年建立了焊接車間，當(dāng)時車間面積為5275平方米，最大起重能力為50噸，焊接工藝手段也從簡單的手工電弧焊，發(fā)展到埋弧焊、電渣焊和半自動切割落料及射線探傷檢驗手段。從而說明機床行業(yè)的焊接技術(shù)應(yīng)用，一開始就步入了綜合性的工程技術(shù)領(lǐng)域，為第三階段機床產(chǎn)品的技術(shù)引進奠定了基礎(chǔ)。

　　3.焊接技術(shù)的主導(dǎo)工藝階段

　　該階段，從二十世紀(jì)80年代初引進技術(shù)開始至今。此階段，機床行業(yè)通過引進國外先進設(shè)計制造技術(shù)，促進了高檔先進機床產(chǎn)品的快速發(fā)展。如在金屬切削機床方面，北京第一機床廠與日本日立精機公司合作生產(chǎn)了K型銑床，并成功地開發(fā)了新系列的數(shù)控銑床，同時與聯(lián)邦德國瓦德里希·柯堡公司合作生產(chǎn)了數(shù)控龍門銑床；濟南第一機床廠與日本山崎鐵工所合作生產(chǎn)馬扎克臥式車床，濟南第二機床廠與法國BMO公司合作開發(fā)了4×10m大型龍門橫梁移動式五面加工中心和Φ200大型數(shù)控落地銑鏜床及2.4×13m大型龍門移動式五面加工中心；武漢重型機床廠與聯(lián)邦德國希士.弗羅利普公司合作，生產(chǎn)了具有國際水平的加工直徑1.4～2.5米的立式車床，鏜桿直徑Φ260mm以上的落地銑鏜床等重型機床。在鍛壓機械方面，濟南第二機床廠率先引進了美國VERSON全鋼機械壓力機公司的8個系列35個品種的重型、超重型機械壓力機的設(shè)計、制造、檢測全套技術(shù)，開始了重型、超重型鍛壓設(shè)備的引進、吸收、消化階段。隨后，1981年黃石鍛壓機床廠引進了比利時液壓剪板機和折彎機系列產(chǎn)品的圖紙和制造技術(shù)。1986年齊齊哈爾第二機床廠引進了日本小松集團公司的機械壓力機制造技術(shù)。1991年，上海鍛壓機床廠與德國SCHULER合作，為上海大眾汽車廠提供了14臺600噸閉式四點多連桿機械壓力機。1992年齊齊哈爾第二機床廠又與德國阿爾夫特合作引進了多連桿壓力機制造技術(shù)，等等。通過引進、消化吸收，使我國重型，超重型鍛壓設(shè)備設(shè)計能力、制造水平有了迅速提高，基本接近和達到了國際當(dāng)代先進水平。目前，國內(nèi)鍛壓行業(yè)已開發(fā)掌握的鍛壓設(shè)備達440多種，已開發(fā)的重型機械壓力機，單機能力達到了3000噸，液壓折彎機，單機能力達到了4000噸，并具備了開發(fā)制造單機能力4500噸以上超重型機械壓力機和大型多工位壓力機的能力。