——通過發(fā)動機和汽車部件生產(chǎn)的專業(yè)化高科技機床，德馬吉森精機(DMG MORI)致力滿足國際汽車業(yè)快速發(fā)展要求

盡管細節(jié)不同，在汽車制造方面需加工的眾多工件是類似的—至少在尺寸和加工要求方面。在汽車工業(yè)中，加工系統(tǒng)趨向標準化和具有可配置性，這一行業(yè)趨勢為切削機床的制造開辟了大有希望的前景。對全球最大機床制造商德馬吉森精機(DMG MORI)來說更是如此。德馬吉森精機在所有相關(guān)的技術(shù)領(lǐng)域擁有綜合全面的高科技產(chǎn)品線、全球銷售和服務(wù)網(wǎng)絡(luò)，在所有主要銷售區(qū)擁有生產(chǎn)廠以及完整的自動化技術(shù)。

作為切削機床制造業(yè)中標準產(chǎn)品的全球領(lǐng)先制造商，數(shù)年來，森精機(MORI SEIKI)公司也是非常成功的汽車工業(yè)及其供應(yīng)商的專用加工設(shè)備制造商。這種傳統(tǒng)會得益于德馬吉森精機(DMG MORI)合作關(guān)系激發(fā)的綜合能力提升而得到發(fā)揚光大。

森精機歐洲股份公司(MORI SEIKI Europe AG)總經(jīng)理、森精機有限公司(MORI SEIKI GmbH)總裁以及歐洲工程部(European Engineering Department)總經(jīng)理拉爾夫·里德曼(Ralf Riedemann)認為，專業(yè)化的生產(chǎn)制造解決方案的成功關(guān)鍵(主要)在于‘正確\\\’的用戶導向，他還解釋道：“作為高科技機床的供應(yīng)商，在優(yōu)化客戶的加工過程方面，我們目前擔負著比以前更大的責任。因此，在開始每個項目之前都要詳細分析需加工的零部件。之后才與客戶一起，從德馬吉森精機(DMG MORI)全面的產(chǎn)品線中共同找出適合特殊應(yīng)用要求的最佳解決方案”。

大部分情況下，在標準產(chǎn)品范圍內(nèi)就能找到一種經(jīng)濟的解決方案，用獨立的機床或用自動化制造系統(tǒng)來滿足要求。在這些情況下，德馬吉森精機(DMG MORI)系統(tǒng)公司是客戶最佳合作伙伴，因為他們具備用多臺機床組成自動化系統(tǒng)、機器人、多機連接直至綜合全面的交鑰匙項目的能力。

即使在標準方案不能滿足相應(yīng)要求情況下，德馬吉森精機(DMG MORI)也會為您提供產(chǎn)品和服務(wù)，正如拉爾夫•里德曼所強調(diào)的那樣：“在此我們可利用久經(jīng)考驗的部件和模塊，以有限的設(shè)計費用投入，以經(jīng)濟合理的成本費用專門設(shè)計出一種特種機床，使其為用戶提供增值，否則客戶只能用投資購買的價格更加昂貴的特種生產(chǎn)設(shè)備制造”。

但里德曼承認，任何專業(yè)化的雄心壯志都會受到經(jīng)濟上的制約。在這方面同樣起決定作用的是，在一定時間后，客戶發(fā)展是否能實現(xiàn)“真正的全球市場”。德馬吉森精機(DMG MORI)當前的產(chǎn)品線中現(xiàn)在就有這種“自由因子”，而且它們都有一個共同點。

即它們的加工區(qū)都是按照目標零部件范圍尺寸完美設(shè)計的。這就使占地面積的需求最小化，縮短了定位或自動裝卸工件的非生產(chǎn)輔助時間，減少材料使用并因此降低了成本費用。此外，由于加工區(qū)減小到必要的最低尺寸，所以也降低了溫度影響，因此，即使在連續(xù)生產(chǎn)中的困難條件下也可確保零部件有較高的精度。當然，正如拉爾夫•里德曼補充指出的那樣，本公司所有與汽車相關(guān)的機床原本就已為使用或組成自動化系統(tǒng)做好了準備。

用于泵殼和閥殼的MAX3000

緊湊的立式加工中心MAX3000屬于德馬吉森精機(DMG MORI)汽車件加工機床中的佼佼者，此外，該加工中心在閥殼精密加工方面也表現(xiàn)優(yōu)秀、久經(jīng)考驗。泵殼也可在機床上完美加工。MAX3000擁有一個SK30接口，并裝備了一個高速托盤換盤系統(tǒng)。由于結(jié)構(gòu)緊湊，該加工中心盡管配備了托盤換盤系統(tǒng)，卻只需4.6平方米的占地面積。對較小汽車零部件的加工，600 mm×300 mm的夾緊面積是比較理想的，另外，還可用回轉(zhuǎn)工作臺加工這些零部件，因此可非常靈活地使用所述機床。

MAX3000的所有軸的快移速度都可達到每分鐘60米，這使其明顯超越同級別機床競爭對手的產(chǎn)品。另外，高加速度可確保加工時間的縮短—尤其是在進給和快移之間需要頻繁切換以及一次夾裝加工多個零部件時更是如此。此外，僅為2秒的極短托盤換盤時間或不到3秒的換刀時間顯示了最高生產(chǎn)效率的性能。

憑借高達每分鐘15000轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)速以及55 mm的主軸軸承內(nèi)徑，該加工中心與帶SK30接口的“常規(guī)”機床相比，剛性更好。因此，可加工各種材料的不同工件。所以，該機床也同樣支持鋁件的高速銑削、鋼材的重型切削加工以及鎂、鐵、鑄件或不銹鋼的加工。

MAX3000提供多種選配：排屑系統(tǒng)、冷卻劑系統(tǒng)以及測量系統(tǒng)。針對自動化或多機連接，也有整體解決方案，這些方案始終由德馬吉森精機(DMG MORI)系統(tǒng)公司為各相應(yīng)的項目進行個性化配置或開發(fā)。

用于曲軸或凸輪軸的NZX-S2500

德馬吉森精機(DMG MORI)汽車件加工產(chǎn)品線中的第二個范例是NZX-S2500型超緊湊雙刀塔車床，它還可用于曲軸或凸輪軸的全套加工。NZX-S2500的出色性能主要歸功于從車削長度500 mm和1000 mm的較早機床NZX-S1500上所獲得的經(jīng)驗。作為獨立的自動化機床，這類較早型機床已安裝了160多臺，因此，為NZX-S2500的優(yōu)化提供了許多重要的、可借鑒的經(jīng)驗。

NZX-S2500也因此被視針對汽車行業(yè)開發(fā)能力的表現(xiàn)。尤其是其運動行程、主軸性能和快移速度特別能滿足加工要求。此外，該類機床采用相對于主軸中心的對稱結(jié)構(gòu)，這減少了溫度對加工結(jié)果的影響并提高精度，該機床由此令人信服。

NZX-S2500的其他(結(jié)構(gòu))特點包括可實現(xiàn)最佳落屑的垂直床身;工件和刀座的接近性能優(yōu)異，這為簡單的手動裝夾或為高效自動化解決方案打下基礎(chǔ);所有軸配滾柱導軌用于確保穩(wěn)定的加工條件和最高可靠性。此外，軸的快移速度高達每分鐘36米以及兩套8位，定位時間僅0.2秒的刀塔都是最高生產(chǎn)率的保障。

TMC2500—在連桿加工方面，堪稱同級別中最佳

TMC2500實施了一項特別引入注目的銑削加工技術(shù)。在此緊湊加工中心上，采用了 BMT®技術(shù)的8刀位刀塔，并用直驅(qū)動刀作為回轉(zhuǎn)工作臺上方的銑削主軸，這既從加工技術(shù)上也從經(jīng)濟效益角度優(yōu)化了連桿等部件的加工。

源于車削技術(shù)的BMT®刀塔作為銑削主軸只有1.5秒的最短換刀時間，而短運動行程結(jié)合軸的快速移動，確保最短定位時間。鑒于德馬吉森精機(DMG MORI)全面的技術(shù)能力和所瞄準的目標群，

TMC2500當然易于實現(xiàn)自動化。其應(yīng)用范圍遠不止汽車領(lǐng)域，原則上只受運動行程限制。任何情況下，所有軸的滑動導軌在加工過程中都具有完美的穩(wěn)定性，保證了最大精度和刀具較長的使用壽命。

針對100立方毫米汽車零部件的DIM1500

另一個汽車件加工產(chǎn)品線的重要機型是針對約為100立方毫米小零部件的車銑中心DIM1500。設(shè)計亮點是工件主軸位置和BMT®技術(shù)的12刀位刀塔，它們相互之間呈 45°角水平布置。這一方面節(jié)約了安裝面積，縮短了定位運動，此外， 還為高要求的車銑加工提供了最佳受力條件。

加工時，工件主軸的轉(zhuǎn)速可達每分鐘6000轉(zhuǎn)，扭矩可達200 Nm，機床自動化時可配置一個刀具接口。而BMT®刀塔的直驅(qū)裝置可將刀具轉(zhuǎn)速最高加速到每分鐘10000轉(zhuǎn)，此外，通過高速旋轉(zhuǎn)定位運動使換刀時間縮短為僅1.47秒。

TMC2500和DIM1500還都受益于另一方面。對此，拉爾夫•里德曼指出：“在汽車制造業(yè)的許多切削過程(等操作)中，尤其在鋁件加工時，換刀區(qū)域的污染總會帶來一些問題。而這對BMT®刀塔來說，這根本不是難題，因此，可在困難的加工操作情況下提高可靠性”，在這方面，拉爾夫•里德曼再次強調(diào)了德馬吉森精機(DMG MORI)在為汽車工業(yè)進行所有“度身打造特殊定制產(chǎn)品”時，只采用經(jīng)過實際考驗部件的重要意義。舉例來說，這樣做的結(jié)果就是TMC2500和DIM1500都已成功安裝了100多次。

i80L，用于批量生產(chǎn)發(fā)動機部件

適用于高效大批量生產(chǎn)發(fā)動機部件的超緊湊型臥式加工中心是汽車應(yīng)用領(lǐng)域最新“量身打造的特殊定制產(chǎn)品”。該機床刀庫位于機床頂部，因此結(jié)構(gòu)緊湊。此外，機床的基礎(chǔ)配置不配備托盤換盤系統(tǒng)。因此，i80L僅需要2550 x 4685 mm的占地面積。

因此，該機床結(jié)構(gòu)為手工裝夾以及客戶個性化連接解決方案提供許多選配，例如通過龍門式裝件機或運送系統(tǒng)。此外，i80L的設(shè)計使其可順利與其他機床和加工單元配置，用于例如缸蓋或發(fā)動機缸體的高度自動化生產(chǎn)線。

i80L高度緊湊性方面的另一特點是加工區(qū)尺寸。新開發(fā)的運動行程(X軸、Y軸和Z軸)為800 x 550 x 850mm。由此也能毫無困難地加工大型6缸發(fā)動機缸體�？蛻粢部衫�用這一空間，同時將兩個工件放在加

工區(qū)內(nèi)，進行平行加工。這樣減少了所需機床的數(shù)量，并將投資需求降低到最小程度。

此外，在所有軸的快移速度為每分鐘60米或多種高性能主軸體現(xiàn)了加工過程中的高生產(chǎn)率。因而有兩種不同結(jié)構(gòu)的機床，一種是帶HSK A100主軸且轉(zhuǎn)速最高為每分鐘8000轉(zhuǎn)的i80L/50型號，另一種是帶轉(zhuǎn)速為每分鐘12000轉(zhuǎn)的HSK-A63主軸的i80L/40機型。

同樣令人信服的是雙端直接驅(qū)動技術(shù)的A軸擺動工作臺的快速定位。兩種機型包括夾緊和松開的整個過程只需1.5秒。

同樣，i80L/50中4.4秒和i80L/40中3.3秒的最短換刀時間有利于提高生產(chǎn)率。其中，i80L/50的20刀位刀庫的全部刀位裝滿刀時的刀具直徑達110 mm，或空相鄰刀位時刀具直徑達280 mm。刀具最大長度為550 mm，最高重量可達30 kg。在i80L/40中，刀庫中有多達30刀位。最大刀具直徑為140 mm。裝滿刀具時為70 mm。產(chǎn)品介紹中的最大刀具長度為390 mm，最高重量為12 kg。對于手動裝夾，加工工作臺可沿Z 軸移動，這為加工區(qū)內(nèi)的手動操作提供了更好的接近性能。因此，操作人員距裝夾位僅500 mm。而機床極小的結(jié)構(gòu)高度又適應(yīng)自動化的要求，這同樣減小了裝件高度，從而為滿足自動化要求降低了使用橋式裝件機的裝件時間。